https://hdl.handle.net/2238/10579 2026-06-10T03:38:50Z https://hdl.handle.net/2238/15715 Diseño de un modelo de gestión de mejora continua para la optimización de producción de leche en condiciones de estrés calórico, a través del análisis y monitoreo de variables ambientales en Ganadera Norflo S.A Blanco-Acuña, Joaquín Bernardo; Quirós-Salas, Carlos Alberto Ganadera Norflo S. A. es una empresa agropecuaria productora de leche cruda entera de bovino en un sistema de lechería especializada mixta en zona de bajura, en calidad de asociado y su único cliente COOPROLE R. L. Las variables ambientales: humedad relativa %, temperatura ambiental °C y productivas; deben considerarse en la estrategia de mejora para cumplir con la cuota de entrega, el factor de estrés calórico disminuye en 6% la productividad del hato lo que significa 1,10 kg de leche, equivalente a ₡65.514.38 por día. Considerando lo anterior, el proyecto plantea cerrar la brecha de producción en 0,84 kg por vaca, convirtiéndola en oportunidad de incremento con la creación de un modelo de gestión empresarial productivo con el monitoreo de los indicadores del ITH, producción diaria y tiempo de rumia, para ejecutar la medida de solución cuando el nivel leve de ITH va en ascenso ≥ 75 con un plan de acción ofreciendo a los animales un espacio de confort en un corral con ambiente controlado. Además, se propone la centralización de la información en un Dashboard interactivo dinámico, que pronostica el ITH con datos del IMN en tiempo real, lo que permite tomar medidas de las variantes ambientales de los siguientes días, genera alarmas, envía mensajes de texto a un móvil. La inversión para la solución propuesta es de ₡6.000.000 en un PRI de 9 meses 1 día en oportunidad de cierre de brechas y mayor rentabilidad.; Ganadera Norflo S. A. is an agricultural company that produces whole raw bovine milk in a mixed specialized dairy system in coastal areas, as an associate and its only client COOPROLE R. L. The environmental variables: relative humidity, ambient temperature °C and productive; must be considered in the improvement strategy to meet the delivery quota, the heat stress factor decreases the productivity of the herd by 6%, which means 1.10 kg of milk, equivalent to ₡65,514.38 per day. Considering the above, the project proposes closing the production gap by 0.84 kg per cow, turning it into an opportunity for increase with the creation of a productive business management model with the monitoring of ITH indicators, daily production and rumination time, to execute the solution measure when the mild ITH level is increasing ≥ 75 with an action plan offering the animals a comfortable space in a pen with a controlled environment. In addition, the centralization of information is proposed in a dynamic interactive Dashboard, which forecasts the ITH with data from the IMN in real time, which allows taking measurements of the environmental variants of the following days, generates alarms, sends text messages to a mobile. The investment for the proposed solution is ₡6,000,000 in a IRP of 9 months 1 day in the opportunity to close gaps and greater profitability. Proyecto de Graduación (Maestría en Sistemas Modernos de Manufactura). Instituto Tecnológico de Costa Rica. Escuela de Ingeniería en Producción Industrial, 2024; Esta tesis cumple con el objetivo ODS 2: poner fin al hambre, lograr la seguridad alimentaria y la mejora de la nutrición y promover la agricultura sostenible. Meta 3: duplicar la productividad agrícola y los ingresos de los productores de alimentos en pequeña escala, en particular las mujeres, los pueblos indígenas, los agricultores familiares, los pastores y los pescadores, entre otras cosas mediante un acceso seguro y equitativo a las tierras, a otros recursos de producción e insumos, conocimientos, servicios financieros, mercados y oportunidades para la generación de valor añadido y empleos no agrícolas. 2024-11-01T00:00:00Z https://hdl.handle.net/2238/6394 Uso de la robótica como herramienta motivacional para la enseñanza de la Matemática en la Educación Primaria Solís-Palma, Angie; Otárola-Zúñiga, Carlos El presente proyecto consiste en una propuesta de guías de trabajo para la enseñanza de contenidos de Geometría de primer y tercer grado de escuela. El instrumento de enseñanza utilizado es un robot capaz de dibujar líneas rectas y curvas, ángulos, polígonos y circunferencias, el cual fue construido utilizando los sets de construcción LEGO Mindstorms. Además, fue desarrollado en el Instituto Tecnológico de Costa Rica. El proyecto se realiza con el fin de cubrir la necesidad existente de material didáctico que apoye la implementación de los nuevos planes de estudio planteados por el Ministerio de Educación Pública (MEP). Este material debe brindar una guía al maestro acerca de cuáles son las características del instrumento de trabajo y cómo implementarlo. Durante el diagnóstico de la situación actual se detectó la implementación, por parte del MEP, de planes de estudio para la enseñanza de la Matemática, enfocados en el aprendizaje significativo, el trabajo participativo de los alumnos, la resolución de problemas y el constructivismo, entre otras corrientes pedagógicas. Al respecto, también se estudiaron experiencias nacionales e internacionales, en las cuales la robótica educativa es una herramienta válida para la enseñanza de contenidos de matemática, tales como la aritmética, el álgebra y la geometría. También, se presenta una guía de construcción y ajuste del comportamiento del robot, así como otra de instalación del software de control de aquel. Este último se creó para brindar al profesor y al alumno, una interfaz gráfica amigable y de fácil uso, la cual incluye solo los contenidos relevantes para la actividad realizada. Finalmente se incluyen los resultados de pruebas piloto realizadas a un grupo de profesores de una escuela y un estudiante de primer grado. Proyecto de Graduación (Maestría en Sistemas Modernos de Manufactura). Instituto Tecnológico de Costa Rica. Escuela de Ingeniería en Producción Industrial, 2013. 2013-01-01T00:00:00Z https://hdl.handle.net/2238/5829 Protocolización, rediseño, evaluación del proceso de inertización de mercurio de luminarias Salas-Jiménez, Juan Carlos; Benavides-Ramírez, William Jesús Este proyecto se ha desarrollado en una de las actividades productivas que tiene el Centro de Investigación en Protección Ambiental (CIPA) del Instituto Tecnológico de Costa Rica. La actividad en estudio es un proceso para inertizar el mercurio de luminarias (desechos de bombillos y fluorescentes) el cual consiste en triturar y mezclar los desechos con azufre aplicando calentamiento para formar un polímero de sulfuro de mercurio, obteniendo un producto sólido, inerte, estable y de baja lixiviación, que se puede disponer en un relleno sanitario. Esta actividad presenta un gran crecimiento en las solicitudes de servicio y a la vez los clientes requieren que se certifique que los desechos son tratados adecuadamente. Pero actualmente se requiere desarrollar la protocolización de todas las etapas productivas y administrativas, por otra parte se requiere reducir la contaminación sónica, de vapores de mercurio y de partículas de polvo en el aire. Para lograr reducir y/o eliminar esos problemas que tiene el proceso, se ha desarrollado el Manual de Procedimientos que ha permitido un manejo detallado ordenado y sistemático de la información. Por otro lado se plantea el rediseño del equipo con condiciones de mayor hermeticidad donde se hace la integración de las etapas de trituración, inertización y la eliminación de la etapa de cribado que permitirá reducir la manipulación de los desechos, el polvo los vapores de mercurio y el ruido. Obteniendo tres ofertas de fabricación donde se recomienda la elección de la segunda propuesta por dos millones trescientos mil colones ( 2 300 000.00) aspectos de costos y de la garantía del equipo fabricado la hacen la mejor opción. En paralelo al rediseño se propone una modificación al método de tratamiento eliminando en este la etapa de calentamiento, mediante la utilización de una mezcla del desecho de luminaria con azufre y mortero (cemento y arena), donde las pruebas de laboratorio preliminares presentan resultados positivos para la realización de pruebas a nivel de planta piloto con este nuevo método que se ha denominado inertización en frío. De acuerdo a la investigación desarrollada es necesario y pertinente que se incorporen todas las mejoras, recomendaciones y resultados obtenidos que permitirán lograr que la actividad sea mas ordena, con equipos y métodos para cumplir con los requisitos que el cliente esta solicitando. Finalmente se recomienda darle una mayor difusión a este proyecto, al ser este el único proceso que se tiene para el tratamiento de luminarias en el país y por la importancia que este representa desde el punto de vista ambiental. Proyecto de Graduación (Maestría en Sistemas Modernos de Manufactura) Instituto Tecnológico de Costa Rica, Escuela de Ingeniería en Producción Industrial, 2008. 2008-01-01T00:00:00Z https://hdl.handle.net/2238/2601 Protocolización, rediseño y evaluación del proceso de inertización del mercurio de luminarias. Salas-Jiménez, Juan Carlos; Benavides-Ramírez, William Jesús Salas Jiménez Juan Carlos, Benavides Ramírez William. Instituto Tecnológico de Costa Rica, Agosto 2008.¨Protocolización, Rediseño y Evaluación de Inertización del Mercurio de Luminarias¨ desarrollado en el Centro de Investigación y Protección Ambiental CIPA. Profesora asesora: Ing. Carmen Elena Madriz PhD. Este proyecto se ha desarrollado en una de las actividades productivas que tiene el Centro de Investigación en Protección Ambiental (CIPA) del Instituto Tecnológico de Costa Rica. La actividad en estudio es un proceso para inertizar el mercurio de luminarias (desechos de bombillos y fluorescentes) el cual consiste en triturar y mezclar los desechos con azufre aplicando calentamiento para formar un polímero de sulfuro de mercurio, obteniendo un producto sólido, inerte, estable y de baja lixiviación, que se puede disponer en un relleno sanitario. Esta actividad presenta un gran crecimiento en las solicitudes de servicio y a la vez los clientes requieren que se certifique que los desechos son tratados adecuadamente. Pero actualmente se requiere desarrollar la protocolización de todas las etapas productivas y administrativas, por otra parte se requiere reducir la contaminación sónica, de vapores de mercurio y de partículas de polvo en el aire. Para lograr reducir y/o eliminar esos problemas que tiene el proceso, se ha desarrollado el Manual de Procedimientos que ha permitido un manejo detallado ordenado y sistemático de la información. Por otro lado se plantea el rediseño del equipo con condiciones de mayor hermeticidad donde se hace la integración de las etapas de trituración, inertización y la eliminación de la etapa de cribado que permitirá reducir la manipulación de los desechos, el polvo los vapores de mercurio y el ruido. Obteniendo tres ofertas de fabricación donde se recomienda la elección de la segunda propuesta por dos millones trescientos mil colones (2 300 000.00) aspectos de costos y de la garantía del equipo fabricado la hacen la mejor opción. En paralelo al rediseño se propone una modificación al método de tratamiento eliminando en este la etapa de calentamiento, mediante la utilización de una mezcla del desecho de luminaria con azufre y mortero (cemento y arena), donde las pruebas de laboratorio preliminares presentan resultados positivos para la realización de pruebas a nivel de planta piloto con este nuevo método que se ha denominado inertización en frío. De acuerdo a la investigación desarrollada es necesario y pertinente que se incorporen todas las mejoras, recomendaciones y resultados obtenidos que permitirán lograr que la actividad sea más ordena, con equipos y métodos para cumplir con los requisitos que el cliente está solicitando. Finalmente se recomienda darle una mayor difusión a este proyecto, al ser este el único proceso que se tiene para el tratamiento de luminarias en el país y por la importancia que este representa desde el punto de vista ambiental. Proyecto de Graduación (Maestría en Sistemas Modernos de Manufactura). Instituto Tecnológico de Costa Rica. Escuela de Ingeniería en Producción Industrial, 2008. 2008-01-01T00:00:00Z