Plan piloto de implementación de TPM en la empresa Gualapack Costa Rica

Abstract

In modern times where the competitiveness of enterprises is essential to remain and grow in a market where profit margins narrow increasingly seek to gain root end product customers, companies are forced to seek way to save as much as possible and produce with the facilities for production with high reliability, availability and quality products even more when the product is made is for a special care sector such as the food, a trend of productive management appeared in recent decades and appears to have come to stay as a method to maximize team effectiveness with the use of minimum resources is the Total Productive Maintenance (TPM), and so this practice is trying to implement in Company Gualapack of Costa Rica, is trying to carry out at least the initial stages of the main pillars on which this methodology is founded. This practice spanned an audit of the company on the current status of the "5s", one of the main pillars for the TPM can be successful in a company, together with the relevant training to operational and technical staff to then relaunch program "5s", then an autonomous maintenance plan where the operator is entered as responsible for minor tasks but no less important in maintaining productive team was created. This plan required an analysis of the level of knowledge they had their equipment operators then give training on the principles of operation of the equipment together with the technical expert teams having doubts staff operate when rinsed the team. Subsequently, parallel to the plan of the existing autonomous maintenance preventive maintenance management is reorganized, which are assigned to inspections based on manufacturer recommendations made in the manuals of the equipment as well as life cycles observed and measured during the periods of operation of equipment to component failure that sought to determine. Finally, we try to reduce changeover times coil sealing machine bags which initially had an average of three hours; for this first time was taking several changes coil to determine the average and carefully observe the process in which it is made to extract areas for improvement that will reduce the number of steps and time to perform the same.

En los tiempos modernos donde la competitividad de las empresas es determinante para permanecer y crecer en un mercado donde los márgenes de ganancia se estrechan cada vez más a raíz de buscar ganar a los clientes finales de los productos, las empresas se ven obligadas a buscar la manera de ahorrar lo máximo posible y producir con equipos que permitan una producción con alta confiabilidad, disponibilidad y con productos de calidad más aun cuando el producto que se elabora es para un sector de especial cuidado como lo es el alimenticio. Una tendencia de gestión productiva que apareció en las últimas décadas y que parece haber llegado para quedarse como método para maximizar la efectividad del equipo con la utilización de los mínimos recursos necesarios es el Mantenimiento Productivo Total (TPM), y es lo que en esta práctica profesional se intentó implementar en la empresa GUALAPACK de Costa Rica, se trató de llevar a cabo al menos las etapas iniciales de los principales pilares sobre los que se cimenta esta metodología. La presente práctica profesional abarcó una auditoría en la empresa sobre el estado actual de las “5s”, uno de los pilares primordiales para que el TPM pueda ser exitoso en una empresa, además de las correspondientes capacitaciones al personal operativo y técnico para luego el relanzamiento del programa de “5s”. Posteriormente se creó un plan de mantenimiento autónomo donde se introduce al operario como responsable de tareas menores, pero no menos importantes en el mantenimiento del equipo productivo. Este plan requirió de un análisis del nivel de conocimiento que tenían los operarios de sus equipos para luego dar una capacitación sobre los principios de funcionamiento del equipo que junto con el técnico experto en los equipos se aclaran dudas que tiene el personal a la hora de operar el equipo. Subsiguientemente, y paralelo al plan de mantenimiento autónomo, se reorganiza la gestión existente de mantenimiento preventivo, para lo cual se asignan las inspecciones basadas en las recomendaciones que hace fabricante en los manuales de los equipos, así como en los ciclos de vida observados y medidos durante los periodos de operación de los equipos hasta la falla del componente que se buscaba determinar. Por último, se trató de reducir los tiempos de cambio de bobina en la máquina selladora de bolsas la cual inicialmente llevaba un tiempo promedio de tres horas; para esto lo primero fue tomar los tiempos de varios cambios de bobina para determinar el promedio y observar cuidadosamente el proceso en que se hacía para poder extraer puntos de mejora que permitirán reducir la cantidad de pasos y de tiempo para llevarlo a cabo.