Modelo logístico automatizado y estandarizado para la recepción de repuestos retornados de la compañía DHL DGF Costa Rica, que mejore la eficiencia logística inversa en el área de cómputo e impresión

Abstract

DHL DGF Costa Rica es una empresa que brinda soluciones logísticas en el mercado corporativo para diferentes industrias, bajo el modelo de zonas francas. DHL tiene servicio de logística inversa para productos de cómputo e impresión que se reciben en la bodega para alimentar el inventario de repuestos. El departamento recibos, carece de un proceso estandarizado para la recepción de repuestos retornados, por ende cuando hay fallo, se genera un cuello de botella, acumulando paquetes sin recepción, impactando la disponibilidad de inventario. Se determina que de 490 paquetes retornados mensualmente, un 26% ingresa en cuello de botella, siendo127 unidades en promedio con problemas. Las causas principales son que el personal no está suficientemente capacitado, depende 100% de un soporte externo para solucionar el problema, además, el sistema falla. Este proyecto propone diseñar un modelo de proceso estandarizado que mejore la eficiencia en la recepción de repuestos que elimine el cuello de botella. Para ello, se elabora un nuevo proceso que cubre todos los escenarios, se dota al departamento de un paquete de KPIs y un plan de capacitación para los colaboradores. Se determina que con una inversión de $12.300 dólares, se resuelve 100% el cuello de botella en un plazo de cuatro meses, se aceleran los tiempos de recepción, y se genera un ahorro de $167.400 dólares anuales.

Abstract DHL DGF Costa Rica is a company that provides logistics solutions to the corporate market for various industries, operating within a free trade zone model. DHL offers reverse logistics services for computers and printing products received at the warehouse to replenish the spare parts inventory. The receiving department lacks a standardized process for receiving returned spare parts. Consequently, when a problem arises, a bottleneck occurs, resulting in an accumulation of unreceived packages and impacting inventory availability. It has been determined that of the 490 packages returned monthly, 26% enter the bottleneck, with an average of 127 units experiencing issues. The main causes are insufficient staff training, complete dependence on external support for problem resolution, and system failures. This project proposes designing a standardized process model to improve the efficiency of spare parts receiving and eliminate the bottleneck. To achieve this, a new process covering all scenarios is developed, the department is provided with a set of KPIs, and a training plan is implemented for employees. It is determined that with an investment of $12.300, the bottleneck is completely resolved within four months, receiving times are accelerated, and annual savings of $167.400 are generated.