Diseño de sistema de detección de defectos en papel para la empresa Proquinal

Abstract

El proceso de revisión de defectos en papel de la empresa Proquinal es desarrollado de forma completamente manual, dependiendo de un único operario por turno que debe completar otras labores además de esta. A raíz de esto, al fallar en la detección de un defecto puede ocurrir una división de papel en la línea de producción, generando la pérdida de 250 metros de material y tiempo de producción gastado en el reabastecimiento y puesta en marcha de la línea. El presente documento detalla una propuesta de diseño de un sistema de detección de defectos en papel con el propósito de asistir al operario en su labor de revisión para reducir las pérdidas de material producto del fallo en la detección de defectos. Se muestra el proceso de diseño de ingeniería, desde el planteamiento de necesidades hasta el desarrollo de prototipo del concepto seleccionado. También, se realiza una validación bajo pruebas de concepto para garantizar el cumplimiento de los requerimientos y necesidades planteadas. Se concluye que el sistema detecta 94 de cada 100 defectos mientras que el operario detecta aproximadamente 80 de cada 100, esto implica evitar la potencial pérdida de 3500 metros de material por cada 100 defectos, además de un potencial ahorro de 210 minutos perdidos en reprocesos.

The paper defect review process within Proquinal is completely manually developed, at the expense of only one operator per work shift that has more tasks to complete in addition to this one. As a result, a failed defect detection may occur, which in turn may cause paper division in the line of production, leading to the loss of 250 meters of material and production time wasted in the resupply and startup of the line of production. This document details a design proposal for a paper defect detection system with the purpose of assisting the operator in his reviewing task to reduce material loss as a result of failed defect detection. The engineering design process carried out is shown, from the establishment of customer needs to the development of the prototype of the selected concept. Additionally, a validation through proof of concept is done, to ensure the compliance of the established requirements and needs. As a conclusion, the proposed system detects, in average, 94 of every 100 defects while the operator detects 80 of every 100 in average. This implies avoiding the loss of a potential 3500 meters of material for every 100 defects, as well as a potential 210 minute loss in the resupply and startup of the line.